Come nasce un fanale di eccellenza

REPORTAGE: Viaggio nel plant Automotive Lighting di Tolmezzo: dalle linee di produzione, agli incontri con i protagonisti della nascita del fanale realizzato per Porsche Cayenne. Start05 racconta la storia di un prodotto chiave per innovazione tecnologica e con forti elementi di sostenibilità.

Tolmezzo, la luce del sole illumina i cancelli azzurri dello stabilimento Automotive Lighting: Start è qui per scoprire tutti i passaggi che hanno portato alla creazione del fanale di Porsche Cayenne, premiato con il “Volkswagen Group Awards 2018”. Il plant di Tolmezzo si inserisce con naturalezza dentro una corona di cime verdi e rocciose. Lo stabilimento è riuscito fin dalla sua ideazione a rappresentare un forte elemento di novità e poi di continuità con il territorio attorno a cui ruota una comunità numerosa, forte di oltre mille lavoratori, quindi di tante famiglie. Passiamo attraverso aree di stoccaggi; tutto è ordinato e la pulizia accurata, magliette azzurre e blu, camici bianchi vanno veloci fra uffici e le linee di produzione. Suoni di carrelli elevatori, grandi articolati, e il silenzio e l’immagine di quei “blocchi” dello stabilimento, dove con meticolosa precisione scorre un flusso costante che ogni giorno produce, immagina e progetta.

Accoglienza, meeting: c’è aria di team

Ma partiamo con ordine: in una stanza del team guidato da Stefano Marchesin, siamo in Ricerca e Sviluppo (R&D), ci troviamo con cinque dei cervelli che hanno dato vita a un fanale rivoluzionario, per requisiti dettati dal cliente e per il design innovativo del prodotto. Marchesin, R&D Manager di Automotive Lighting Italia, ci racconta di come il concept del fanale Porsche sia stato frutto di un continuo studio da parte di tutto il team dei trend di mercato: «Con tutto il team di Market Research, Innovazione e Product Planning già dal 2013 avevamo analizzato quali potessero essere le tendenze del futuro», ci dice. «Tramite le visioni delle concept-car dei carmaker avevamo intuito che uno dei trend avrebbe riguardato proprio il fanale lungo tutta la larghezza della vettura». E il calendario, infatti, non mente: inizio del progetto nell’agosto del 2014. La gara indetta da Porsche dava sei mesi di tempo per arrivare con un progetto. Magneti Marelli l’ha vinta con uno spirito di squadra che alla fine risulterà vincente. Inizio produzione nell’estate del 2017, oggi ci sono già oltre 70mila autovetture su strada. Un piccolo miracolo, quindi, anche nei tempi di realizzazione, che hanno previsto radicali cambiamenti anche nella struttura di parte dello stabilimento.

Design e sostenibilità, l’innovazione come bussola

Il fanale è composto da tre pezzi distinti: il T1, parte che si divide su lato destro e sinistro dell’auto, il T2 che è la parte centrale più lunga e stretta e corre lungo tutto il baule, infine il T3, che viene inserito sul paraurti. «È il design che guida decisamente lo sviluppo dei nuovi fanali nelle richieste dei clienti – racconta Fabio Lupieri, Project Engineer di R&D -. E la sostenibilità, perché la richiesta è quella di diminuire il peso del prodotto e di utilizzare nuove mescole plastiche. Due fattori che spesso portano a progetti che cambiano il modo di produrre i componenti, con ulteriori ricadute positive su tutto il processo».

«L’elemento chiave è quello di lavorare in maniera corale, unire le competenze e trovare soluzioni che il prodotto, il processo e il cliente ci richiedono»
Andrea Cavicchia – Plant Manager

Nel caso di Porsche Cayenne ci sono stati diversi punti sfidanti in fase di ricerca e sviluppo: un componente centrale più lungo della media, con un quesito da sciogliere sulla dissipazione del calore; il posizionamento dei LED; la creazione degli stampi e delle presse; la logistica interna e tutti i complementi di trasporto, oltre a capire quali ricadute avrebbe avuto tutto questo su chi, alla fine, maneggia il prodotto sulla linea. «Come Project Manager – ci racconta Mauro Franceschinis – ho seguito la gestione della commessa a 360 gradi con focus particolare su tempi, costi e qualità. Porsche è un cliente estremamente esigente che ci ha portato a sviluppare un team molto esteso: oltre alle funzioni di R&D – progettista meccanico, elettronico e ottico, abbiamo coinvolto l’area validazione, di industrializzazione e qualità. A livello di progetto, oltre a una tempistica già molto sfidante, abbiamo gestito numerosi cambiamenti di stile richiesti dal cliente in corso d’opera, con impatti sia sul design del prodotto che sulle due linee di assemblaggio, dove abbiamo ristrutturato un grande spazio del plant con innovative misure di illuminazione a LED, per avere una maggiore visibilità nel controllo visivo del prodotto e soddisfare i requisiti estetici del cliente, oltre a dotare ogni lavoratore di supporti che potessero essere utili dal punto di vista della politica della sicurezza e per un minor affaticamento dato pesi e ingombri del fanale T2 fuori standard.»

La legge di Leonardo e nuove soluzioni

Provando e riprovando, diceva Leonardo da Vinci. E anche nella storia del fanale Porsche Cayenne questa massima sempre attuale è stata più che utile: un solo esempio riguarda i cinque brevetti che Magneti Marelli ha registrato proprio grazie alle innovazioni in campo ottico che sono nate da soluzioni rispetto al prodotto e alle richieste del cliente. Ce lo racconta Marco Svettini, Optical R&D engineer: «I cinque brevetti sono nati dalla soluzione di un problema: portare nel mercato americano una soluzione tecnica che garantisse una elevata omogeneità di illuminazione, senza utilizzare materiali che negli USA non sono consentiti. Dopo diversi tentativi senza risultati ho avuto una ‘illuminazione’: ho capito che una soluzione che utilizzasse le caustiche sferiche, un importante metodo di illuminazione legato alla rifrazione, per realizzare un prodotto equivalente per il mercato USA potesse essere un’alternativa ideale. Ho costruito un modello teorico, l’abbiamo testato e il cliente ha finanziato uno stampo per realizzare il prototipo. Tutto ha funzionato alla perfezione ed è così che oltre alla soluzione del problema abbiamo portato in serie questa tecnologia, con un brevetto principale, che ne ha figliati a cascata altri quattro».

L’INNOVAZIONE NELLA LINEA PRODUTTIVA

MACCHINE SPECIALI PER GARANTIRE LA QUALITÀ:

per controllare la pulizia e abbattere la polverosità, in parametri superiori a quanto fatto fino ad ora.

IMBALLI INTERNI RIUTILIZZABILI:

a impatto zero e a maggiore protezione dei pezzi.

STAMPI:

macchine di dimensione superiore con stampi di maggiore complessità.

MACCHINE ECOEFFICIENTI A BASSO CONSUMO ENERGETICO:

queste hanno consentito
di diminuire i consumi energetici.

RISPARMIO ENERGETICO:

introdotta l’illuminazione LED nelle linee e nella stazione finale di validazione qualitativa, per avere risparmio energetico e poter filtrare i difetti legati all’estetica.

STUDIO ERGONOMICO DELL’UOMO:

studi di valutazione ergonomica per preservare la salute del lavoratore in particolare nella fase di assemblaggio del componente.

CARRELLI PER IL TRASPORTO:

la grandezza del fanale ha comportato uno studio per ideare carrelli in grado di spostare i semilavorati, che verranno utilizzati anche per le successive generazioni di fanali a fascione.

Sul tavolo vengono disposti dei modelli del fanale, in sezione o smontabili per apprezzarne i dettagli. Gabriele Gentilini, Electronic Project Leader, racconta un’altra sfida vinta sull’elettronica del prodotto: «Una è stata quella della gestione della dissipazione di potenza che viene gestita dai volumi dell’elettronica nel fanale, dove gli spazi sono molto limitati. Questo ha comportato diverse ore di test in laboratorio e poi la messa a punto sull’elettronica. Un altro aspetto – aggiunge – è stata sicuramente la gestione dei 38 componenti principali del fanale, a seconda dei modelli USA o Europa. Le schede sono montate su 14 pannelli differenti, come non si era mai visto prima».

Un plant nel plant: UPS25, UPS26

Andrea Cavicchia è il Responsabile del plant. Parla con pacatezza e si percepisce l’orgoglio di come sia stato gestito il passaggio in produzione del fanale. La complessità del prodotto dal design completamente innovativo ha portato alla creazione di due linee dedicate per il lancio in produzione. Un progetto che include la realizzazione di 36 stampi, con requisiti qualitativi altissimi: innanzitutto la pulizia per eliminare la polverosità così pericolosa per la riuscita del fanale. Data la particolarità del tronco centrale (1,4 m di lunghezza) al di fuori di qualsiasi standard, sono stati progettati e costruiti dei carrelli speciali su misura, con un concept che potrà risultare utile anche in futuro. Inoltre, è stato utilizzato un innovativo sistema di saldatura laser, capace di garantire risultati migliori nel fissaggio e quindi nella sicurezza. Sono state necessarie grandi presse che utilizzano dei sistemi eco-drive a basso consumo energetico, quindi con meno rumore, una minor dissipazione di calore, un importante risparmio d’acqua e un utilizzo di olio protratto nel tempo. «Uno degli aspetti più importanti di questo sito – ci racconta – è di avere tutte le competenze al suo interno, dalla ricerca agli stampi, dalla progettazione alla parte operativa. L’elemento chiave è quello di lavorare in maniera corale, unire le competenze e trovare soluzioni che il prodotto, il processo e il cliente ci richiedono».

CARTA D’IDENTITÀ DEL PLANT

PAESE: Tolmezzo, Italia

BUSINESS LINE: Automotive Lighting

L’IMPIANTO IN NUMERI

NUMERO DIPENDENTI: 949
BLUE COLLAR: 640
WHITE COLLAR: 309
INDICE INFORTUNI: 0,14
INDICE RIFUTI RECUPERATI/ GENERATI: 100%

Sicurezza e impatti

C’è in tutto quello che stiamo visitando un elemento che corre con una tale normalità che quasi non si avverte: una attenzione per la sicurezza che è riuscita a entrare, con evidenza, nei comportamenti delle persone. Ci sono messaggi che si ripetono dai monitor in alcuni punti dello stabilimento che invitano a rispettare tutte le regole basilari. Le cifre che snocciola il responsabile del plant Andrea Cavicchia sono frutto di un’attenzione che si concentra sugli impatti. Il dato sul consumo d’acqua è impressionante: entro il 2019 arriverà allo zero, perché tutto sarà riciclato grazie a investimenti negli impianti di raffreddamento. Negli ultimi anni i consumi energetici si sono ridotti del 20%, mentre per le emissioni di COil segno meno è del 17%.

Il tour nello stabilimento

C’è una porta, sfreghiamo le scarpe antinfortunistiche su un tappeto di spazzole metalliche, quindi un monitor ci dice che possiamo procedere. Il rispetto di tutte le regole sulla sicurezza è un dato ricorrente in questa nostra visita, dalla mensa, fino alla linea di assemblaggio. Entriamo. La luce è bianca, tutta a LED, la segnaletica sul pavimento indica i percorsi pedonali e guida carrelli automatizzati che trasportano materiali fra le diverse aree. Percorriamo il percorso di produzione a ritroso, dal fanale finito fino alle origini. Finalmente vediamo i nuovi carrelli, progettati per accogliere pezzi di un metro e quaranta centimetri, e i banchi di montaggio componenti. I lavoratori sono agevolati da strumenti studiati e progettati sempre all’interno dello stabilimento per evitare di causare stress e affaticamento nel muovere un pezzo che ha un peso significativo. L’altezza del banco e dei sostegni su cui vengono appoggiati i singoli pezzi, per poi ricevere in ogni fase l’aggiunta di un componente, è regolabile e maneggevole. I gesti si ripetono con accuratezza, la minima imprecisione e il pezzo va buttato negli scarti. Una pressa apre e chiude la bocca metallica e l’addetto solleva una parte del fanale con una delicatezza e agilità sorprendenti e lo fa arrivare dentro il carrello: lo fissa e poi, una volta che la saracinesca si richiuderà, il tutto verrà portato al prossimo passaggio. Le due parti dello stampo si avvicinano lentamente e poi mentre la pressa esercita tutta la sua spinta viene iniettata la plastica.

L’orgoglio di Tolmezzo

Tornando verso la porta da cui siamo entrati riguardiamo una foto, grande, stampata su un telo plastico: è quella di un momento importante, quando Porsche, con il suo responsabile qualità Tobias Korb, venne a ringraziare tutti i lavoratori e lavoratrici che si erano alternati in produzione. Una foto di gruppo. C’era il sole il 26 di ottobre del 2017: al centro i responsabili dello stabilimento con l’ospite illustre sono circondati dai lavoratori nelle magliette azzurre, blu, le tute di lavoro, le scarpe antinfortunistiche. Una foto che tutti ricordano perché per questo prodotto di eccellenza, un rappresentante autorevole del cliente è venuto di persona a ringraziare tutti, ma proprio tutti, i lavoratori che hanno partecipato al progetto. Oggi il fanale della Porsche Cayenne brilla negli spot e nelle foto pubblicitarie di tutto il mondo. Fateci caso: è una delle vetture che viene presentata spesso proprio dalla parte dei fanali, là dove spiccano le eccellenze che sono nate proprio qui, sotto le cime severe e gli alberi verdi di Tolmezzo.

Qui di fianco è raffigurato il premio per la categoria “Launch of the year” assegnato ad Automotive Lighting per la realizzazione del fanale Porsche Cayenne. Il premio è stato assegnato durante la cerimonia annuale di premiazione presso il “Kraftwerk Berlin” a maggio 2018. Il premio riconosce il know-how, la capacità tecnologica e il carico di lavoro da parte di tutto il team che ha sviluppato e realizzato il prodotto e il fatto di essere arrivati al risultato nelle tempistiche sfidanti che erano state richieste.